在工业自动化生产中，ABB伺服驱动器作为核心控制部件，其过载报警故障会直接中断设备运行，影响生产进度。从ABB伺服驱动器维修实操角度来看，过载报警的本质是驱动器检测到输出电流持续超出额定范围，或负载扭矩超出设计阈值，需精准定位原因并采取针对性维修措施，以下详细梳理常见故障原因及对应维修方案。
一、常见故障原因
（一）电机侧异常引发过载
电机自身故障是触发过载报警的重要诱因。一方面，电机绕组出现局部短路或接地故障时，会导致运行电流异常升高，驱动器为保护设备触发过载报警；另一方面，电机轴承严重磨损、卡滞或润滑失效，会使电机运转阻力急剧增加，负载扭矩超出驱动器设定上限，进而引发过载报警。此外，电机选型与实际负载不匹配，如用小功率电机驱动大功率设备，也会导致电机长期处于超负荷运行状态，触发驱动器过载保护。
（二）驱动器参数配置不当
ABB 伺服驱动器的参数设置直接决定其负载适应能力。若驱动器内 “过载保护等级”“额定电流上限”“扭矩限制” 等核心参数设置不合理，如将过载保护等级设得过低，或额定电流上限低于电机实际需求，即使正常负载运行也可能触发报警；同时，驱动器的 “速度环增益”“电流环积分时间” 等控制参数调试不当，会导致电机运行时出现电流波动过大，瞬时电流峰值超出额定范围，引发过载报警。
（三）机械负载超限或卡阻
机械系统异常是过载报警的最常见外部原因。当设备负载超出电机额定扭矩（如输送机构突然卡住重物、加工设备切削量过大），电机需输出更大扭矩以维持运转，导致驱动器输出电流骤增；此外，传动机构（如齿轮箱、皮带轮、联轴器）出现卡阻、错位或润滑不良，会使机械传动阻力大幅上升，电机负载扭矩被动增大，超出驱动器过载保护阈值。
（四）驱动器硬件故障
驱动器内部硬件损坏也可能误触发过载报警。例如，电流检测�？椋ㄈ缁舳衅鳎┕收希岬贾录觳獾降牡缌餍藕攀д妫笈形兀还β誓？椋ㄈ� IGBT）性能下降或损坏，会使输出电流不稳定，出现异常峰值；电源回路滤波电容老化、容量下降，会导致输入电压波动，影响驱动器输出稳定性，间接引发过载报警。
二、ABB伺服驱动器维修方法
（一）电机侧故障排查与维修
首先断开电机电源，用万用表测量电机绕组相间电阻和对地绝缘电阻：若相间电阻不均衡，说明绕组存在局部短路，需拆解电机更换绕组；若对地绝缘电阻低于 0.5MΩ，需排查绕组接地故障并修复。检查电机轴承，转动电机轴若有异响、卡顿或间隙过大，需更换同型号轴承并加注专用润滑脂。同时，核对电机铭牌参数与实际负载需求，若电机选型偏�。韪皇逝涔β实牡缁�。
（二）驱动器参数校准
通过 ABB 专用调试软件（如 Drive composer）连接驱动器，读取当前参数：先核对 “电机额定电流”“额定扭矩” 等基础参数，确保与电机铭牌一致；再调整 “过载保护时间”“过载倍数”（通常设为 1.5-2 倍额定电流，持续时间 1-3 秒），避免保护过于灵敏；最后优化 “速度环增益”“电流环积分时间”，通过试运行观察电流波形，确保无明显波动，直至电机运行平稳且无过载报警。
（三）机械负载与传动系统检修
停止设备运行，手动转动传动机构（如齿轮、皮带），检查是否存在卡阻、卡顿：若有异物堵塞，需清理异物；若传动部件磨损（如齿轮齿面磨损、皮带松弛），需更换损坏部件并调整传动间隙。使用扭矩测试仪测量实际运行负载，若负载超出电机额定扭矩，需分析工艺参数（如切削速度、输送重量），调整至合理范围，或优化机械结构以降低运行阻力。
（四）驱动器硬件检测与维修
断开驱动器电源，打开机壳检查内部硬件：目视观察功率�？�、电流检测模块是否有烧痕、鼓包，若有明显损坏需更换同型号元件；用万用表测量电源回路滤波电容容量，若容量下降超过 20%，需更换电容；通过调试软件读取电流检测值，与实际外接电流表测量值对比，若偏差过大，需校准或更换电流检测�？椤Ｎ尥瓿珊螅ǖ缈赵厥栽诵校鄄烨鞯缌飨允臼欠裾＃俅夭馐裕啡衔薰乇ň�
ABB伺服驱动器维修过程中需严格遵守高压安全规程，避免触电风险。所有维修步骤完成后，需进行至少 30 分钟的带载试运行，持续监测电流、扭矩及报警状态，确保故障彻底解决，驱动器与电机稳定运行。
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